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Processus de planification
Les plans de fabrication incluent les plans de matériel, de transfert et de production. Ces plans sont créés en fonction de la topologie réseau configurée pour un élément. L'illustration suivante montre les étapes nécessaires à la génération de ces plans. Ces étapes sont répétées pour chaque combinaison de produits ou de sites comprise dans le cadre d'un plan de fabrication.
Les étapes et la logique du traitement de la demande, du calcul des objectifs d'inventaire et du calcul des besoins nets sont communes aux plans de fabrication et au réapprovisionnement automatique. Pour plus d’informations, consultez Processus de planification et Politiques d'inventaire.
Exigences de production — Pour les produits comportant des combinaisons de sites avec le type de règle d'approvisionnement Fabrication, la planification des approvisionnements utilise le processus de production référencé dans la règle d'approvisionnement pour calculer les exigences de production. Le type de marque doit être utilisé pour les produits finis ou les sous-ensembles soumis à un processus de production. Les délais et les délais de configuration définis par l'entité de données production_process, ainsi que la nomenclature, sont utilisés pour déterminer les exigences en matière de matériaux ou de composants. La planification des approvisionnements applique également l'horizon figé défini dans le processus de production ou le paramètre par défaut pour geler l'approvisionnement pendant cette période et déplacer tous les besoins vers la première période après l'horizon temporel gelé.
Explosion de la nomenclature : pour les produits ou les sites dotés de règles d'approvisionnement de type Fabrication, la planification des approvisionnements utilise la nomenclature définie dans l'entité product_bom afin de déterminer les exigences de production pour les sous-ensembles et les exigences matérielles pour les composants. La planification des approvisionnements suit la structure arborescente définie dans la nomenclature du produit fini ou du sous-assemblage. S'il existe plusieurs composants pour un article parent appartenant au même groupe alternatif, la planification des approvisionnements donne la priorité à l'un des composants appartenant au même groupe alternatif. Les besoins en matériaux des composants sont calculés à partir de la date de début jusqu'à la date de fin de l'horizon de planification, tel que défini dans les paramètres de planification. Une fois les besoins en composants déterminés, la planification des approvisionnements applique les étapes de traitement de la demande et de calcul du niveau d'inventaire cible pour déterminer les besoins nets en composants en tenant compte de la politique d'inventaire, des délais et des stocks disponibles et sur commande.
